Bron: http://www.historisch-genootschap-beemster.nl/beemster-kaas/
Beemster kaas
Na het ontstaan van de Beemster polder in 1612 werden er landbouwbedrijven opgericht in het gebied. Het ingepolderde landschap van de Beemster bestond uit vruchtbare landbouwgrond die zeer geschikt was voor akkerbouw en veeteelt. Tot 1901 leverden de meeste melkveehouders de melk en zelfgemaakte kaas aan handelaren in het gebied. Daardoor waren ze echter erg afhankelijk van deze handelaren en dat beviel hen niet altijd even goed. Daarom besloten in 1901 een aantal melkveehouders uit verschillende dorpen in de Beemster om samen te gaan werken in een zuivelcoöperatie. Deze coöperatie produceerde en verkocht kaas die werd gemaakt van de afgeroomde melk van de aangesloten Beemster melkveebedrijven.
In de Beemster werden door verschillende coöperaties diverse dagkaasfabrieken opgericht. Op zuivelgeschiedenis.nl vindt u een historisch overzicht van deze fabrieken. De melkveehouders roomden zelf de avondmelk af voor het maken van boter. Deze afgeroomde avondmelk werd de volgende dag samen met de ochtendmelk naar de dagkaasfabriek gebracht waar er kaas van werd gemaakt. Dit gebeurde ook in de Wilhelmina kaasfabriek die in 1907 was opgericht. In 1928 was men van plan om de Wilhelmina kaasfabriek te veranderen van een dagkaasfabriek in een zoetfabriek waarin volle (“zoete”) melk werd verwerkt tot kaas en boter. Zo hoefden de melkveehouders de avondmelk niet meer te koelen tot de volgende ochtend omdat de melk 2x per dag werd opgehaald door de melkfabriek. In 1930 ging de Wilhelmina samenwerken met zuivelfabriek de Unie die dezelfde plannen had. Dit leidde in 1930 tot de opening van de Coöperatieve Zuivelfabriek de Tijd in Beemster.
In 1947 werd vervolgens de coöperatie “De Combinatie” opgericht. Dit was een samenwerkingsverband van 3 coöperaties, namelijk De Tijd uit Beemster, Concordia uit Oudendijk en Ons Belang uit Middelie. In 1950 kwam daar nog de kaasfabriek Neerlandia uit Stompetoren bij. In 1991 tenslotte ging “De Combinatie” opnieuw een samenwerkingsverband aan. Dit keer met “De Vechstreek” uit Ommen. Samen gingen ze verder onder de naam CONO Kaasmakers.
In de jaren ’70 kwam er steeds meer concurrentie waardoor de kaas uit de Beemster zich duidelijk moest onderscheiden van de rest van de kaas die in Nederland geproduceerd werd. Dit leidde tot de introductie van het merk Beemster kaas die op ambachtelijke wijze gemaakt wordt. Zo wordt de wrongel waar de kaas van wordt gemaakt nog steeds met de hand geroerd door de kaasmeester. In veel kaasfabrieken buiten de Beemster wordt dit machinaal gedaan. Daarnaast wordt de Beemster kaas natuurlijk gerijpt in natuurlijk wisselende temperaturen en luchtvochtigheid, dit in tegenstelling tot industriële fabriekskaas die bij een kunstmatig lage temperatuur en hoge vochtigheid afrijpt waarbij er minder gewichtsverlies plaatsvindt. Het ambachtelijke proces is te proeven in de volle smaak waar de Beemster kaas om bekend staat.
Bron: http://www.fluidsprocessing.nl/magazine/2014/FP2014-6p30.pdf
DUURZAAMHEID Ria Besseling Foto’s: Cono Kaasmakers
Cono produceert straks klimaatneutraal De nieuwe kaasmakerij van Cono Kaasmakers in Westbeemster produceert in de toekomst klimaatneutraal. Het proces in de hypermoderne locatie bevat tal van technische oplossingen om duurzaam kaas te maken, met behoud van ambachtelijke elementen, essentieel voor de smaak van Beemsterkaas.
De nieuwe kaasmakerij van Cono in de Beemster Polder is gebouwd voor de toekomst. De lage, lichte locatie met stevige houten kolommen en glazen achterwand (kosten 85 miljoen euro) werd half november offiieel geopend door koningin Maxima.
Produceren in een duurzame keten begint bij de melkveehouders. Cono heeft voor de 475 leden van de coöperatie vier jaar geleden het Caring Dairy programma opgezet. Dit programma voor het verduurzamen van de keten van koe tot kaas heeft ruim aandacht voor het welzijn van de koeien, de boeren en medewerkers en het klimaat en milieu.
In de ultramoderne kaasmakerij pal naast de huidige locatie wordt straks de geleverde melk in een duurzaam proces tot kaas verwerkt. De kazen van Cono - waarvan Beemster het bekendste merk is - zijn vanuit de nieuwe locatie voorlopig niet leverbaar. De zuivelcoöperatie neemt geen enkel risico rond het product. Cono kopieerde het proces vanuit de huidige kaasmakerij en neemt twee tot drie jaar de tijd om de productie en rijping naar wens te laten verlopen. Dan zullen kwaliteit en smaak van Beemster kaas volledig overeenkomen met het huidige product. In 2016 wordt de oude kaasmakerij ontmanteld en verandert de kavel opnieuw als grasland in het karakteristieke polderlandschap van de Beemster.
teruggewonnen via membraanfitratie van de Tetra Pak procesinstallatie. Voor de warmte gebeurt dit via warmtewisselaars.” “De fitratietechniek is niet nieuw, maar deze procesinstallatie is dat voor ons wel. In de huidige kaasmakerij kunnen we indikken tot zo’n 10 procent droge stof, met de installatie in de nieuwbouw wordt dat straks 12 tot 14 procent droge stof. Bovendien hebben we ruimte gereserveerd voor uitbreiding met een unit waarbij we tot 28 procent droge stof kunnen indikken,” aldus Betten. “Cono
Kaasmakers is weliswaar niet de eerste met de techniek, maar hij is voor ons belangrijk,” herhaalt de directeur. “Op deze manier kunnen we een deel
De nieuwbouw heeft door het materiaal- en kleurgebruik samenhang met de weipoedertoren, die bijna tien jaar geleden eveneens werd ontworpen door architect Bastiaan Jongerius. 30 31
zame energie en deze zo effiiënt mogelijk inzetten,” vertellen Grietsje Hoekstra, manager duurzaamheid en Wim Betten, directeur operations en technologie bij Cono. “We maken in het hele gebouw gebruik van HR elektromotoren, HR luchtbehandeling, isolatie van gebouw en processen, van duurzame en natuurlijke materialen als glas, hout en marmoleum, optimale waterzuivering, daglichtsturing, zonnepanelen, groene stroom en warmtekrachtkoppelingen en warmtepomp in combinatie met warmte- en koudeaccu’s. Zo wordt warmte uit het proces via buizen in de plafonds hergebruikt voor het kantoorgedeelte voor in het gebouw.” Betten: “De lay-out van de melk- en productstroom in de kaasmakerij is nieuw en voldoet aan de laatste eisen voor certifiering zoals BRC en IFS, kortom aan alle aspecten om klanten wereldwijd te kunnen beleveren.” Waterneutraal Verliezen worden zoveel mogelijk teruggedrongen, vertelt Betten. “Na het kaasproces wordt het water uit de wei helft minder verbruik van afvalwater. Het is uniek om zoveel te kunnen besparen,” constateert Hoekstra. “Dit past in het streven van Cono naar een positie als de groenste kaasmakerij ter wereld te worden. Het onderscheid op diverse duurzame aspecten geeft een voorsprong.” Koude en warme stroom koppelen Het reinigen en ontromen van de melk gebeurt met separatoren die 35 procent energie besparen. De ijswaterinstallatie koelt de productielijn en het kaaspakhuis, maar ook de airco’s in de kantoren. Voor het warme deel van het kaasmaken Samenwerking Om tot een duurzaam productieproces met besparing van water, warmte en koude te komen, werkten de bouwpartners van de nieuwe kaasmakerij nauw samen. Het resultaat van deze samenwerking is een combinatie van technieken en maatregelen die ten opzichte van de huidige situatie het gebruik van gas en elektra verlaagt met ongeveer 25 procent en het gebruik van leidingwater met 76 procent. Op jaarbasis moet dit uitkomen op een besparing van 15 procent gas, 8 procent elektriciteit, 76 procent leidingwater, 47 procent afvalwater en 52 procent vervuiling in het afvalwater. De nieuwe kaasmakerij is dan 30 tot 40 procent energiezuiniger per kilo kaas dan de oude. Naar besparing en groene energie “Onze ambitie is produceren in een klimaatneutrale kaasmakerij. Dit past in het streven naar een energieneutrale Nederlandse zuivelsector in 2020. We zetten maximaal in op het reduceren van energiegebruik, hergebruik en herwinnen van energie ofwel het gebruik van duurvan de capaciteit van onze poederfabriek benutten en hebben we toekomstige extra ruimte voor melkverwerking. Zonodig maken we de hele poederfabriek hiervoor vrij en zijn we flxibeler in onze keuzes.” “Dat water uit de wei wordt als proceswater hergebruikt,” vult Hoekstra aan. “Op één stapje na, namelijk het waswater tijdens de wrongelbereiding, kan al het teruggewonnen water worden gebruikt als proceswater, bijvoorbeeld bij het reinigen.” “We zouden zelfs waterneutraal kunnen zijn. Straks produceren we met rond de Duurzaam kaas maken met ambachtelijke elementen De afmetingen van de nieuwe kaasmakerij passen op één rechthoekige kavel en zijn afgestemd op de verkaveling, het slotenpatroon en het open landschap van de Beemster. Het lage langgerekte gebouw is 9 meter hoog, 220 meter lang en 55 meter breed. Een deel van het kaaspakhuis is 4,5 meter onder het maaiveld gebouwd. Volgens Unesco Werelderfgoed De bouw onder architectuur van de nieuwe kaasmakerij van Cono voldoet aan de eisen voor inpassing in het landschap van Unesco Werelderfgoed de Beemster Polder. Het lage langgerekte gebouw is 9 meter hoog, 220 meter lang en 55 meter breed. Een deel van het kaaspakhuis is 4,5 meter onder het maaiveld gebouwd en heeft een constante temperatuur. De afmetingen van de nieuwe kaasmakerij passen op een langwerpige kavel die uitgaat van basismaat 180 x 900 meter en zijn afgestemd op de kenmerkende verkaveling, het slotenpatroon en het open landschap van de Beemster. Het ontwerp van architect Bastiaan Jongerius is winnaar van de Arie Keppler Prijs 2014 voor ruimtelijke kwaliteit. Cono is tevens regionaal icoonproject voor landelijke duurzaamheidsorganisatie Stichting Urgenda. Urgenda ziet Cono als koploper in duurzame ontwikkeling in zuivel in Nederland en adviseerde de coöperatie bij de bouw van de nieuwe kaasmakerij. Wim Betten, directeur operations en technologie. Dit artikel is afkomstig uit Fluids Processing Benelux www.flidsprocessing.nl © Vezor Media Fluids Processing Nr. 6 - december 2014 Fluids Processing Nr. 6 - december 2014 DUURZAAMHEID Cono produceert straks klimaatneutraal is de koude en warme stroom gekoppeld via Cofely warmtekrachtkoppelingen en een warmtepomp in combinatie met een warmte- en koudeaccu. De warmte wordt weer gebruikt voor de vloerverwarming van de kantoren. De assemblagehal waarin de complete productielijn is geplaatst, heeft zonnepanelen op het dak voor de energievoorziening. Het kaaspakhuis, gericht op groei van de capaciteit van de te verwerken kazen, is geautomatiseerd met energiezuinige robots. De lijn voor de kaasbehandeling werkt op energiezuinige elektromotoren. Het elektriciteit- en gasverbruik in het hele Daglichtsturing in het hele gebouw met behulp van lamellen. 32 de Beemster kaas moet immers haar karakteristieke smaak behouden. Zo roert de kaasmaker de wrongel na het snijden nog steeds met de hand in een open draineerbak, krijgt de gestremde kaasmelk een ambachtelijke beoordeling en liggen de wielen kaas te rijpen op houten planken. Het proces is deels meer geautomatiseerd, echter voor het draineren kiezen we bewust niet voor effiiency,” benadrukt Betten. “Dit blijft handmatig zodat de wei op een natuurlijke manier door de wrongel kan trekken. Deze ambachtelijke stap, essentieel voor de smaak van Beemsterkaas, blijft hetzelfde. Dit duurt langer dan met een continu draineermachine, maar we doen hierin geen concessies,” aldus de directeur. De nieuwe fabriek kan op jaarbasis maximaal 38.000 ton kaas produceren, 10.000 ton meer dan in de huidige productie, en er zijn mogelijkheden voor uitbreiding naar 50.000 ton per jaar. De helft van de geproduceerde Beemster kaas blijft in Nederland, een groot deel gaat naar België en Duitsland en het overige deel wordt verkocht in de Verenigde Staten, Canada, China, Singapore en Japan. Cono verwerkt momenteel 350 miljoen kilogram melk maar de coöperatie heeft met de nieuwbouwcapaciteit voor groei naar 460 miljoen kilo verwerking voor de 475 aangesloten melkveehouders. Duurzame melk van Cono-melkveehouders gaat tevens naar ijsproducent Ben & Jerry’s, waarmee Cono samenwerkt in het Caring Dairy programma. ■ proces wordt continu gemeten met een energiemanagementsysteem. Meet dit automatische systeem dat het verwarmen van de melk of koelen van de kaas op een bepaald moment meer energie verbruikt, dan wordt dat verbruik van installaties daar in het proces afgestemd met andere energiestromen. Aandacht voor ambacht Tegelijkertijd met het toepassen van de nieuwste technologie wordt in enkele onderdelen van het proces in de nieuwe kaasmakerij de waarde van het ambachtelijke en traditionele gehandhaafd; Grietsje Hoekstra, manager duurzaamheid. Warmte uit het proces wordt via buizen in de plafonds hergebruikt in het kantoorgedeelte aan de voorkant van het gebouw.
